事例: 生産管理システムの構築支援
業種
製造業（鍛造加工: 従業員50名規模）
背景
加熱鍛造の加工を受託する企業で、一般に言われる生産管理システムでは計画が立てにくい現状があり、ライン生産のように工程ごとの作業指示に基づいて作業を流す方式で大量に製造するものではなく、受注情報から各工程の作業を計画し実施する生産になる。いかに工程の状況を把握し、各工程に作業指示が出せるかがポイントとなる。
また、工程は大きく2つに分かれており、一つは温度管理が必要な加熱工程、温度管理がなされた上で鍛造工程をどの様に段取りできるかがポイントである。 また、対象となる加工品が様々な形になるので管理も大変になっている。
問題点
- 工程への指示が受注指示による製造物ごとに加工指示が発生
- 鍛造の場合、金属による特性によって温度管理がノウハウになり、温度の高さと時間の管理が必要
- 加工品の単位が工程ごとに変化する （ex. 重量→個数または本数→数と重量）
- 加工計画が属人的な作業になってしまう
支援内容
- 受注指示のまとめと整理（規格化を目指す）
- 指示書に展開する温度管理の指示について規格化を実施
- 鋼塊のロット管理と在庫管理方法の検討を実施
- 受注入力時に内容によって入力できるように規格化することで入力を簡素化の検討
結果
- パッケージソフトではカスタマイズに多額の費用が発生するので、必要な部分のみを開発。スクラッチでの開発に比べて費用が約30%コストダウンを実現
- 各工程に加工指示にグラフ表示し温度管理の入力と表示を見やすく表現
- 鋼塊のロット管理を含め在庫管理を実施しやすい方法をまとめる
- 受注時の入力、指示書の表現が一目で把握できるようになった